Recycling: Solarmodule industriell zerlegt
Das Magdeburger Unternehmen Solar Materials recycelt Solarmodule inzwischen im industriellen Maßstab. Der enorme Photovoltaikausbau verursacht zeitverzögert große Mengen Altmodule, die wertvolle Rohstoffe enthalten.
26.03.2026 – Immer mehr Solaranlagen weltweit gehen in Betrieb und die verbauten Module sind lange haltbar: Produktgarantien von 20 Jahren und mehr sind mittlerweile Standard. Dennoch, irgendwann erreichen die Paneele das Ende ihrer Lebensdauer und müssen recycelt werden.
Die Technologien dafür entwachsen gerade den Kinderschuhen, dennoch wäre es verfrüht, bereits von einer Industrie zu sprechen. Zu vereinzelt und in recht überschaubaren Mengen werden Solarmodule so recycelt, dass die enthaltenen Materialien tatsächlich in wiederverwendbarer Qualität zurückgewonnen werden. Solar Materials ist eines der Unternehmen, das in dieser sich entwickelnden Branche schon ein gutes Stück Weg erfolgreich beschritten hat.
Solar Materials verarbeitet Alt-Module inzwischen im industriellen Maßstab. Seit April 2025 werden 7.000 Tonnen im Jahr in der Anlage in Magdeburg im Dreischichtbetrieb zerlegt. Der Recycling-Prozess findet schrittweise statt, wobei die einzelnen Schritte inzwischen automatisiert sind.
Rahmen mithilfe von KI automatisiert entfernt
Los geht es mit dem Abtrennen der Anschlussdosen und Kabel. Eine Kamera, die mit einer Datenbank verbunden ist, analysiert auch mit Hilfe von KI die Position der Anschlüsse und den Modultyp. Dann greifen Keile passgenau an und hebeln die Teile ab. In Anschluss wandern die Module in die Entrahmungsanlage, die eigens in Partnerschaft mit einem Maschinenbauer entwickelt wurde. Auch hier wird mechanisch mit Kraft gearbeitet. Kameras erkennen Modultyp und die Art der Verbindung: wurde geschraubt oder geklebt oder beides? In jeweils einem Schritt wird die lange bzw. kurze Seite des Rahmens vom Laminat gelöst, die Glasscheibe bleibt dabei intakt.
Solar Materials gewinnt in seiner Recycling-Anlage unter anderem Siliziumstaub aus alten Solarmodulen. (Foto: Solar Materials GmbH)
Nun schließt sich ein thermomechanischer Prozess an, in dem Glas und Laminat voneinander getrennt werden. Hier steckt die eigentliche Innovation – leider ein Betriebsgeheimnis. Auch vorgeschädigte Module können diesen Prozess durchlaufen, allerdings ist er in diesem Fall etwas anders aufgebaut. Übrig bleiben die einzelnen Zellen. In einem letzten Prozessschritt wird daraus das Silber und Silizium jeweils getrennt voneinander als Staub zurückgewonnen. „Obwohl der Silberanteil in einem Modul sehr gering ist, machen doch die Erlöse aus dem Silberstaub mehr als die Hälfte der Einnahmen von Solar Materials aus“, berichtet Unternehmenssprecherin Hannah Buers.
Siliziumstaub als Legierungselement verwendbar
Die Glasfraktionen haben eine hohe Reinheit, so dass sie in der Behälterglasproduktion erneut als Rohstoff zum Einsatz kommen können. Das Silizium hat eine Reinheit von 95 bis 98 Prozent. Für die erneute Verwendung in Solarmodulen reicht das nicht aus, aber als Legierungselement in der Aluminiumproduktion findet der Siliziumstaub seine Abnehmer.
„Die Anlage läuft bereits wirtschaftlich. Wir haben einerseits die Erlöse aus der Recyclinggebühr und andererseits die Einnahmen aus der Rohstoffverwertung“, erzählt Buers. Doch gleichzeitig sind weitere Meilensteine in der Unternehmensentwicklung geplant, die Investitionen erfordern. Zum einen soll die Kapazität des Werkes noch einmal spürbar erhöht werden, eine Verdreifachung ist geplant. Anfragen von Projektieren und Betreibern mit entsprechenden Altmodulmengen gibt es zuhauf. Zudem soll in diesem Jahr in Italien ein eigener Standort aufgebaut werden. Das mittelfristige Ziel: In fünf Jahren will Solar Materials ein global agierendes Unternehmen sein. „Den Proof of Concept haben wir erbracht, nun geht es darum, das Konzept in der Breite auszurollen“, erklärt Buers.
Ein weiterer Schritt ist denkbar: Weil das Recycling in einzelne abgeschlossene Schritte zerlegt werden kann, könnte das Entfernen der Anschlussdosen und Rahmen lokal dort in Einzelanlagen erfolgen, wo die Module in großer Menge anfallen. Dann müssten nur noch die wesentlich leichteren und leichter transportablen Laminate ins Werk nach Magdeburg gebracht werden. Petra Franke
